Begleite uns auf einer Tour zum Innersten der Titleist-Golfballtechnologie - 25.000 Quadratmeter technischer Innovation. Hier arbeiten wir unermüdlich daran, den Fertigungsprozess zu verfeinern und folgendes Versprechen an Golfer zu erfüllen:
An die Grenzen zu gehen und darüber hinaus.
Bei jedem einzelnen Schritt.
Die Herstellung des Pro V1 beginnt mit dem Bau seines „Motors“ - des Kerns. In der dreistöckigen Mischanlage werden sorgfältig ausgewählte Rohstoffe und ergänzende Wirkstoffe zusammen mit synthetischem Kautschuk (Polybutadien) vermischt und erhitzt. In diesem Prozess entsteht das kraftvolle leistungsstarke Kernmaterial eines Pro V1.
Die Gummimischung wird erhitzt, gepresst und in Matten ausgewalzt. Aus jeder Charge werden Proben getestet, um sicherzustellen, dass sie unseren strengen Leistungsspezifikationen entsprechen. Das Material wird dann auf große Spulen gerollt und in einer Klimakammer mit niedriger Luftfeuchtigkeit gekühlt.
Temperatur, Druck und Luftfeuchtigkeit
werden während der Herstellung der Kernblöcke exakt gesteuert. Dadurch sind die physikalischen Eigenschaften des Kernmaterials von Charge zu Charge 100% einheitlich. Nach dem Abkühlen werden Streifen des Kernmaterials in eine Extrudermaschine eingespeist und durch ein langes Rohr gedrückt. Das zu diesem Zeitpunkt noch weiche Material wird dann in kleine Zylinder geschnitten - das Grundmaterial für den Kern.
Es besteht ein direkter Zusammenhang zwischen der Art und Weise, wie ein Golfball hergestellt wird, und seiner Leistung auf dem Platz.
Aus diesem Grund ist in unserer Ballfabrik III direkt ein spezielles Qualitätssicherungslabor integriert. Dort wird jeder einzelne Schritt des Herstellungsprozesses unmittelbar von Qualitätskontrollen begleitet.
Wir prüfen jeden Rohstoff und testen jede Charge der gemischten Materialien und einzelnen Komponenten. Entspricht eine Probe in einem Test nicht den Spezifikationen, wird die Produktion gestoppt, bis die Ursache behoben ist.
Temperaturen, Druck, Luftfeuchtigkeit und die exakten Zeitpunkte der chemischen Reaktionen während der Härtungsprozesse werden automatisiert überwacht und geregelt. Insgesamt durchläuft jeder Pro V1 bereits während der Herstellung über 100 Qualitätsprüfungen. So wird sichergestellt, dass jeder Golfball deines Dutzends bei jedem Schlag die gleichhohe konstante Leistung liefert.
Die zylindrischen Rohlinge werden in einer Formpresse angeordnet, wo sie unter Druck und bei einer bestimmten Temperatur für eine definierte Zeit erhitzt werden. Dabei wird das anfangs weiche schwammartige Material in harte elastische Kerne umgewandelt.
Timing ist der Schlüssel zum Erfolg.
Zu viel oder zu wenig Hitze würde zu Uneinheitlichkeit beim Aushärtungsprozess führen. Die von Titleist entwickelte ZG-Prozesstechnologie garantiert absolute Homogenität der Festigkeit - und zwar nicht nur innerhalb eines Kerns sondern für alle Kerne der Formpresse. Anschließend kühlen die fertig geformten Kerne in großen Behältern über mehrere Stunden ab.
Wäre ein Ballkern um die Stärke einer Kreditkarte außermittig, würde sich die Streubreite deiner Schläge mit jedem Schläger mehr als verdoppeln. Aus diesem Grund haben wir ein patentiertes Verfahren, das besonders für Bälle mit Dual-Kern wie den Pro V1x wichtig ist. Zeit, Temperatur und Druck werden exakt gesteuert, so dass sich das innere Zentrum während des Aushärtens gleichmäßig mit der äußeren Hülle des Kerns verbindet.
Jeder unserer Golfbälle wird ausschließlich von Titleist-Mitarbeitern in Titleist-Produktionsstätten hergestellt. Unser erstklassiges Mitarbeiterteam besteht aus mehr als 1.100 Beschäftigten mit einer durchschnittlichen Betriebszugehörigkeit von mehr als 21 Jahren.
Das sind zusammengenommen mehr als 23.000 Jahre kollektiver Golfballerfahrung.
Qualität vertrauen wir nur uns selbst an. Jeder Arbeitsvorgang ist unser eigener, den wir selbst durchführen und selbst kontrollieren. Denn ein Titleist-Golfball soll exakt so funktionieren, wie wir ihn entworfen haben - und wie du es auf dem Golfplatz erwartest. Ball für Ball. Dutzend für Dutzend. Schlag für Schlag.
Ein dünner Hochgeschwindigkeitsmantel wird im Spritzguss um den Kern geformt.
Die extrem elastische thermoplastische Ionomermischung schützt den Kern vor Feuchtigkeit, macht ihn noch schneller und ist die Feinabstimmung für den Spin.
Eine dünne Hochgeschwindigkeitsmantelschicht schützt den Kern vor Feuchtigkeit und steigert dessen Leistung noch. Sie besteht aus einer extrem elastischen thermoplastischen Ionomer-Mischung. Diese wird in einem hochentwickelten Spritzgussverfahren um den Kern geformt und bringt zusätzliche Geschwindigkeit. Durch Modifizieren der Mischungen für diese Schicht kann die Spinrate des Golfballs angepasst und optimiert werden.
Ein Golfball mit uneinheitlich tiefen Dimples - selbst wenn die Abweichung nur der Stärke eines menschliches Haars entspricht - kann einen guten Schlag in einen schlechten verwandeln und den Ball aus der Bahn bringen. Aus diesem Grund fertigt Titleist seine Gussformen samt der darin enthaltenen Dimplemuster für die Urethan/Elastomerschalen seiner Pro V1 und Pro V1x selbst.
Eine "Wälzfräse" ist das Werkzeug welches die Gussformen herstellt.
Selbst die Fräsen zur Erstellung der Gussformen, werden inhäusig hergestellt. Zehntausende von Hohlräumen sind erforderlich, in denen der Urethanguss erfolgt - ein schwieriger und teurer Prozess, aber die einzige Möglichkeit, sicherzustellen, dass jeder einzelne Formhohlraum das gleiche präzise Ergebnis liefert. Nur so erhalten Golfer einen beständig gleichmäßigen Ballflug.
In der Titleist Forschungs- und Entwicklungsabteilung sind einige der hellsten Köpfe und erfahrensten Golfballdesigner beheimatet. Triff auf das Team, das täglich seine Arbeit mit folgendem Ziel beginnt:
Den Golfball Nr. 1 noch besser zu machen.
Die duroplastische Schale sowohl für Pro V1 als auch für Pro V1x entsteht in einer von Titleist entwickelten chemischen Reaktion, bei der sich das flüssige Urethan in der Gussform mit dem Kern gleichmäßig und fest verbindet. Die einmal geformte Schale kann nicht wieder eingeschmolzen werden. Duroplastisches Urethan ist zwar sehr schwer zu verarbeiten, erlaubt uns jedoch die vollständige Kontrolle über die chemische Zusammensetzung.
Mit dieser Methode erzielen wir die leistungsstärkste Schale im Golfsport, die konstant reagiert und den hohen Spin und das reaktionsschnelle weiche Schlaggefühl liefert, die es erlauben, die Schläge in und um das Grün zu kontrollieren.
Anschließend werden Urethanüberschüsse des Balls wegpoliert. Das Ergebnis ist ein absolut ebenmäßiger, glatter Golfball mit perfekt geformten Dimples. Ein entscheidender Schritt, die dem eine gleichmäßige und aerodynamisch symmetrische Oberfläche entsteht, die die Flugeigenschaften des fertigen Balls optimiert.
In der Polierstraße wird die Oberfläche des Golfballs gründlich mit schnell vibrierenden Keramiksteinen, einem milden Reinigungsmittel und Wasser gereinigt, um sicherzustellen, dass keinerlei Staub oder Fasern auf der Oberfläche des Golfballs haften, bevor er zum Lackieren kommt.
Dieser Prozess betrifft nur die endgültige Kosmetik des Golfballs - nicht seine Leistung. Es ist uns jedoch wichtig, einen makellosen Farbauftrag zu erzielen.
Im Lackierraum rotieren die Golfbälle mit hoher Geschwindigkeit auf drei kleinen Spindeln. Dies ermöglicht es, eine sehr dünne und gleichmäßige Lackschicht aufzutragen, ohne die aerodynamische Einheitlichkeit der Dimples zu verändern. Die Lackschicht schützt die Schale gleichzeitig vor UV-Strahlen und trägt zur hervorragenden Haltbarkeit des Balls bei.
Hier wird der Golfball zum Titleist.
Nachdem Trocknen des Lacks kommen die Bälle in die Bedruckungsanlage, wo sie den Titleist-Schriftzug, die Spielnummer und den Seitenstempel aufgedruckt erhalten, bevor ein letzter Klarlack aufgetragen wird. Ein optisches Erkennungsverfahren richtet jeden Ball identisch zur Bedruckung aus. So wird sichergestellt, dass jeder Pro V1 und jeder Pro V1x jedes Mal gleich aussehen, wenn du einen neuen Ball aufs Tee setzt.
Wir sind der Überzeugung, dass ein besserer Produktionsablauf auch zu einem besseren Qualitäts- und Leistungsergebnis führt. Zusammen mit unserem Engagement für kontinuierliche Verbesserungen war dies schon immer Teil der Titleist-Geschichte.
Jetzt hast du gesehen, wie der Golfball Nr. 1 hergestellt wird
Haben wir dein Interesse an einem persönlichen Besuchstermin in Boston (USA) geweckt? Aktuell ist die Besichtigung der Ballfabrik III zwar ausgesetzt, aber wir freuen uns darauf, Golfer zum frühestmöglichen Zeitpunkt wieder in unserer Ball Plant III willkommen zu heißen. Klicke auf den untenstehenden Link unten, um weitere Informationen zu erhalten und benachrichtigt zu werden, wenn unsere Tour wieder stattfindet.
Iona ist Profi-Golferin, Sportreporterin und Titleist-Botschafterin mit Sitz in London. Als sie zu unserem Team stieß, führte sie einer ihrer ersten Wege in unsere Ballfabrik III, um zu sehen, wie der Golfbal Nummer 1 hergestellt wird. Als wir sahen, wie sehr sie die Tour durch die Produktion begeisterte, wussten wir, dass sie auch perfekt andere bei dieser Erfahrung würde begleiten können.
Iona Stephen begann mit Golfspiel an der Universität von St. Andrews in Schottland auf und wusste sofort, dass sie Profistatus erreichen wollte. Innerhalb von 4 Jahren arbeitete sich Iona auf ein Handicap von +3 vor und gab ihr Debüt als Profi-Golferin auf der Ladies European Tour im Dezember 2016 beim Qatar Ladies Masters.